Fraach: Ik haw muoite om te begripen hoe't de bochtradius (lykas ik oanjûn) yn 'e print ferhâldt mei de seleksje fan ark.Bygelyks, wy hawwe op it stuit problemen mei guon dielen makke fan 0.5 ″ A36 stiel.Wy brûke 0,5 ″ diameter stempels foar dizze dielen.radius en 4 inch.stjerre.No as ik de 20%-regel brûke en fermannichfâldigje mei 4 inch.As ik fergrutsje de die iepening mei 15% (foar stiel), Ik krij 0,6 inches.Mar hoe wit de operator in 0,5 ″ radius punch te brûken as printsjen in 0,6 ″ bochtradius fereasket?
A: Jo neamden ien fan 'e grutste útdagings foar de plaatmetaalyndustry.Dit is in misfetting wêrmei sawol yngenieurs as produksjewinkels te krijen hawwe.Om dit te reparearjen, sille wy begjinne mei de woartel oarsaak, de twa formaasjemetoaden, en net de ferskillen tusken har te begripen.
Ut de komst fan bûgen masines yn de jierren 1920 oant hjoed de dei, hawwe operators getten dielen mei boaiem bochten of grûnen.Hoewol't boaiem bûgen is gien út moade oer de ôfrûne 20 oan 30 jier, bûgen metoaden noch permeate ús tinken as wy bûge sheet metaal.
Precision grinding ark kaam de merk yn 'e lette jierren '70 en feroare it paradigma.Litte wy dus ris sjen hoe't presyzje-ark ferskille fan schaaf-ark, hoe't de oergong nei presys-ark de yndustry hat feroare, en hoe't it allegear relatearret oan jo fraach.
Yn 'e jierren 1920 feroare it foarmjen fan skuorremmen fan schijfremmen nei V-foarmige dies mei oerienkommende punches.In 90 graden punch sil brûkt wurde mei in 90 graden die.De oergong fan falt nei foarmjen wie in grutte stap foarút foar plaatmetaal.It is rapper, foar in part om't de nij ûntwikkele plaatrem elektrysk oandreaun wurdt - net mear elke bocht mei de hân bûge.Boppedat, de plaat rem kin wurde bûgd fan ûnderen, dat ferbettert de krektens.Neist de backgauges, de ferhege krektens kin wurde taskreaun oan it feit dat de punch drukt syn straal yn 'e binnenste bûge radius fan it materiaal.Dit wurdt berikt troch it tapassen fan de tip fan it ark op in materiaal dikte minder as de dikte.Wy witte allegear dat as wy in konstante binnenbochtradius kinne berikke, wy de juste wearden kinne berekkenje foar bochtsubtraksje, bochtfergoeding, bûtenreduksje en K-faktor, nettsjinsteande hokker type bocht wy dogge.
Hiel faak dielen hawwe tige skerpe ynterne bocht radii.De makkers, ûntwerpers en ambachtslju wisten dat it diel stân hâlde soe, om't alles wer opboud like te wêzen - en yn feite wie it, teminsten yn ferliking mei hjoed.
It is allegear goed oant der wat betters komt.De folgjende stap foarút kaam yn 'e lette jierren 1970 mei de ynfiering fan presys grûn ark, kompjûter numerike controllers, en avansearre hydraulyske kontrôles.No hawwe jo folsleine kontrôle oer de parsrem en syn systemen.Mar it kantelpunt is in presys-grûn-ark dat alles feroaret.Alle regels foar de produksje fan kwaliteit dielen binne feroare.
De skiednis fan formaasje is fol mei sprongen en grinzen.Yn ien sprong gongen wy fan inkonsistente flex radii foar plaat remmen nei unifoarme flex radii makke troch stamping, priming en reliëf.(Opmerking: Renderjen is net itselde as casting; sjoch de kolom-argiven foar mear ynformaasje. Yn dizze kolom brûk ik lykwols "bottom bending" om te ferwizen nei sawol rendering- as casting-metoaden.)
Dizze metoaden fereaskje signifikant tonnage om de dielen te foarmjen.Fansels is dit op in protte manieren min nijs foar de parserem, ark of diel.Se bleaunen lykwols de meast foarkommende metoade foar metalen bûgen foar hast 60 jier oant de yndustry de folgjende stap naam nei loftfoarming.
Dus, wat is luchtfoarming (as loftbûgen)?Hoe wurket it yn ferliking mei boaiemflex?Dizze sprong feroaret wer de wize wêrop radii wurde makke.No, yn stee fan de binnenste straal fan 'e bocht út te slaan, foarmet de loft in "driuwend" binnenradius as persintaazje fan 'e die iepening of de ôfstân tusken de diearmen (sjoch figuer 1).
figuer 1. Yn lucht bending wurdt de binnenste straal fan 'e bocht bepaald troch de breedte fan' e die, net de tip fan 'e punch.De straal "driuwt" binnen de breedte fan 'e foarm.Dêrneist bepaalt de penetraasje djipte (en net de die hoeke) de hoeke fan de workpiece bocht.
Us referinsjemateriaal is koalstofstiel mei leechlegering mei in treksterkte fan 60.000 psi en in luchtfoarmjende straal fan sawat 16% fan it gat.It persintaazje ferskilt ôfhinklik fan it type materiaal, fluiditeit, betingst en oare skaaimerken.Troch ferskillen yn it plaatmetaal sels sille de foarseine persintaazjes nea perfekt wêze.Se binne lykwols aardich akkuraat.
Sêfte aluminium lucht foarmet in straal fan 13% oant 15% fan de die iepening.Hot rôle ingelegde en oiled materiaal hat in lucht formaasje radius fan 14% oan 16% fan de die iepening.Kâld rôle stiel (ús basis treksterkte is 60.000 psi) wurdt foarme troch lucht binnen in straal fan 15% oant 17% fan de die iepening.304 roestfrij stiel airforming radius is 20% oan 22% fan die gat.Nochris hawwe dizze persintaazjes in berik fan wearden fanwegen ferskillen yn materialen.Om it persintaazje fan in oar materiaal te bepalen, kinne jo de treksterkte fergelykje mei de 60 KSI treksterkte fan ús referinsjemateriaal.Bygelyks, as jo materiaal in treksterkte hat fan 120-KSI, moat it persintaazje tusken 31% en 33% wêze.
Litte wy sizze dat ús koalstofstiel in treksterkte hat fan 60,000 psi, in dikte fan 0,062 inch, en wat in binnenbochtradius fan 0,062 inch hjit.Bend it oer it V-gat fan 'e 0.472 die en de resultearjende formule sil der sa útsjen:
Dat jo binnenbochtradius sil 0,075 ″ wêze, dy't jo kinne brûke om bochtfergoedingen, K-faktoaren, weromlûking en bochtsubtraksje mei wat krektens te berekkenjen - dat wol sizze as jo kantpersoperator de juste ark brûkt en dielen ûntwerpt om 'e ark dat operators wurde brûkt .
Yn it foarbyld brûkt de operator 0,472 inch.Stempel iepening.De operator rûn nei it kantoar en sei: "Houston, wy hawwe in probleem.It is 0.075.”Impact radius?It liket derop dat wy echt in probleem hawwe;wêr geane wy hinne om ien fan har te heljen?It tichtste dat wy kinne komme is 0,078."of 0,062 inch.0,078 yn. De ponsradius is te grut, 0,062 inch. De ponsradius is te lyts.”
Mar dit is de ferkearde kar.Wêrom?De ponsradius makket gjin binnenbochtradius.Unthâld, wy hawwe it net oer boaiemflex, ja, de tip fan 'e spits is de beslissende faktor.Wy prate oer de formaasje fan lucht.De breedte fan 'e matrix makket in straal;de punch is mar in triuw elemint.Tink derom dat de hoeke gjin ynfloed hat op 'e binnenradius fan' e bocht.Jo kinne gebrûk meitsje fan akute, V-foarmige, of kanaal matrices;as alle trije hawwe deselde die breedte, do silst krije deselde binnen bocht radius.
De punch radius hat ynfloed op it resultaat, mar is net de bepalende faktor foar de bocht radius.No, as jo in punch radius foarmje grutter dan de driuwende straal, sil it diel in gruttere straal nimme.Dit feroaret de bochtfergoeding, krimp, K-faktor, en bochtôftrek.No, dat is net de bêste opsje, is it?Jo begripe - dit is net de bêste opsje.
Wat as wy 0.062 inch brûke?Impact radius?Dizze hit sil goed wêze.Wêrom?Om't, op syn minst by it brûken fan klearmakke ark, it is sa ticht mooglik by de natuerlike "driuwende" binnenbochtradius.It gebrûk fan dizze punch yn dizze applikaasje moat konsekwint en stabile bûgen leverje.
Ideal moatte jo in punch-radius selektearje dy't de straal fan 'e funksje fan it driuwende diel benaderet, mar net grutter is.De lytsere de punch radius relatyf oan de float bocht radius, de mear ynstabyl en foarsisber de bocht sil wêze, benammen as jo einigje in bocht in protte.Punchen dy't te smel binne, sille it materiaal kreukelje en skerpe bochten meitsje mei minder konsistinsje en werhelling.
In protte minsken freegje my wêrom't de dikte fan it materiaal allinich wichtich is by it kiezen fan in die gat.De persintaazjes brûkt om foarsizze de lucht foarmjen straal oannimme dat de skimmel wurdt brûkt hat in mal iepening geskikt foar de dikte fan it materiaal.Dat is, it matriksgat sil net grutter of lytser wêze as winske.
Hoewol't jo kinne ôfnimme of fergrutsje de grutte fan 'e skimmel, de radii oanstriid te ferfoarmjen, feroarjen fan in protte fan de bûgen funksje wearden.Jo kinne ek in ferlykber effekt sjen as jo de ferkearde hitradius brûke.Sa, in goed útgongspunt is de thumbregel te selektearjen in die iepening acht kear de materiaal dikte.
Op syn bêst sille yngenieurs nei de winkel komme en prate mei de kantpersoperator.Soargje derfoar dat elkenien it ferskil tusken foarmmetoaden wit.Fyn út hokker metoaden se brûke en hokker materialen se brûke.Krij in list mei alle punches en dies dy't se hawwe, en ûntwerp dan it diel basearre op dy ynformaasje.Dan, yn 'e dokumintaasje, skriuw de punches en dies op dy't nedich binne foar de juste ferwurking fan it diel.Fansels kinne jo miskien omstannichheden hawwe as jo jo ark moatte oanpasse, mar dit moat de útsûndering wêze as de regel.
Operators, ik wit dat jo allegear pretinsjeuze binne, ik sels wie ien fan har!Mar foarby binne de dagen dat jo jo favorite set ark koene kieze.It wurdt lykwols ferteld hokker ark jo moatte brûke foar dielûntwerp wjerspegelet jo feardigensnivo net.It is gewoan in feit fan it libben.Wy binne no makke fan tinne lucht en net mear sloech.De regels binne feroare.
FABRICATOR is it liedende tydskrift foar metaalfoarmjen en metaalferwurking yn Noard-Amearika.It tydskrift publisearret nijs, technyske artikels en saakskiednis wêrmei fabrikanten harren wurk effisjinter kinne dwaan.FABRICATOR tsjinnet de yndustry sûnt 1970.
Folsleine digitale tagong ta The FABRICATOR is no beskikber, wêrtroch jo maklike tagong krije ta weardefolle yndustryboarnen.
Folsleine digitale tagong ta Tubing Magazine is no beskikber, wêrtroch jo maklike tagong krije ta weardefolle boarnen fan 'e yndustry.
Folsleine digitale tagong ta The Fabricator en Español is no beskikber, en biedt maklike tagong ta weardefolle yndustryboarnen.
Myron Elkins docht mei oan The Maker-podcast om te praten oer syn reis fan lytse stêd nei fabrykslasser ...
Post tiid: Aug-25-2023